I øjeblikket er Die - støbningsteknologi vidt brugt på forskellige områder såsom bilindustri, militær, luftfart og medicinsk . Automotiveindustrien har en betydelig position i den indenlandske matrice -støbningsdele sektor . Det bageste drev elektrisk kontrolboks Hovedhuset er en afgørende komponent i nye energikøretøjer . Huset kommer med sin egen cirkulerende vandkammer og er en afgørende mekan Egenskaber og luft - tæthed . Den samlede del er relativt lille, falder ind i mediet - og lille størrelse kategori . Imidlertid er delens struktur relativt kompliceret, og produktet har høje tekniske krav . kun ved at integrere teoretisk udvikling og design i det tidlige trin med faktiske procesforbedringer i de senere trin, der kan kvalificeres de tekniske krav til tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav til at være de tekniske krav, der skal være produceret .
1. Hovedhusstruktur og tekniske krav
Hovedhuset i den elektriske kontrolboks er placeret bagpå - Drivintegration af det nye energikøretøj . Figur 1 viser sin 3D -struktur . Okotens dimensioner er 225 mm × 284mm × 79mm, og vægten er 1 . 24 kg . det er en medium og lille del med en relativt kompleks. Struktur . Som vist i figur 2 er den samlede vægtykkelse af støbningen ca. 3 mm, med nogle tykkere områder omkring 8 mm . Den lokale ribben og dyb hulrum har en vægtykkelse på omkring 40 mm . i positioner med tykkelige vægge, og pletkøling anvendes til at forhindre risiko for krympning af huller.
Det materiale, der er valgt til den vigtigste boligdel, er alsi12fe . Delens overflade er påkrævet for at gennemgå skudblæsning af behandling . overflade - synlige revnefejl må ikke være til stede . der skal ikke være restolie eller frigørelsesmiddel .} oxidationsmærk Vedhæftning af varmen - ledende pude må ikke have ejektorstiftemærker, ridser, revner eller burrs . burrs ved porten eller slagpakkerne skal være mindre end 0 . 5mm, og burrs ved afskillelseslinjen, og andre positioner skal være mindre end 0 . 1mm {. skarpe bobler er ikke mindre Acceptabel . For hulrumsluften - tæthedstest, er testtrykket 0,5bar, og lækagehastigheden er 2,5 pa/s. For Waterway -luft - tæthedstest er testtrykket 3bar, og lækagehastigheden er 2,5 pa/s.
2. gating og runner -systemdesign og numerisk simuleringsanalyse
Med den hurtige udvikling af computerteknologi er die - støbningssimuleringsteknologi blevet vidt brugt . Dette er af stor betydning for at forbedre den interne kvalitet af støbegods, forkorte udviklingscyklussen for støbegods og reducere omkostninger .
2.1 Gating- og runner -systemdesign
Den vigtigste boligdel er en medium - og lille del af størrelse med en relativt kompleks struktur . a -en - skimmel - et - hulrumsstøbningssystem er vedtaget . I betragtning af at hovedkropens oversigt og størrelse og analyse af påfyldningen af molten aluminium, er støbningssystemet designet til at forhindre molten aluminum fra direkte kernen efter at have trukket ind i indgangen til at gå ind i at komme ind i at komme ind i den indgå i at gå ind i at komme ind i den indtrængende aftastning af den kerne efter at have trukket ind i den indførelse af den kerne, der har indgået i at gå ind i hovedet af at gå ind i den indtrængende aftastning Hulrum . Hovedstrømningsretningen bør ikke være rettet mod den kritiske del af delen . Det forudindstillede støbningssystem for delen er vist i figur 3. Fyldningsafstanden for støbesystemet vist i figur 3 er den korteste, og den vigtigste strømning af den smeltede aluminum er direkte målrettet mod produktets vandvejsretning {{{11} denne påfyldning af den påfyldning af den smeltede kvalitet af den kvalitet af den afhulskvaliteten af den produkt, der ligger på den observeringskvalitet, som er den påfyldning af den affyldning af den påfyldning af den affyldningskvalitet, der er målrettet mod produktets vandveje {. Vandvej og opfylder delens vandvejslækage - beviskrav . Der er tilføjet to broer ved fyldet ende for at forbedre fyldningen af det smeltede metal i slutningen og forhindre defekter, såsom koldt nedlukning og dårlig form i slutningen af den del, der blev ført til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til luft til at overgås ved at afslutte metallet og de placeringer, der blev indledt, der blev fastlagt til at blive prone til luft til luft til luft til at overløse overløb Indfangning .
2.2 Numerisk simuleringsanalyse
En høj -trykstøbningssimulering af den forudindstillede port og løber -systemet for delen udføres ved hjælp af simuleringssoftware, og simuleringsresultaterne analyseres .
2.2.1 smeltet aluminiumsfyldning
Som vist i fig
2.2.2 Fyldningstid
Figur 5 viser simuleringsresultaterne af hulrumsfyldningstiden . Det kan ses, at hulrumsfyldningstiden er inden for 0 . 2 sekunder, hvilket er inden for et rimeligt interval.
2.2.3 Gastrykanalyse
Som vist i figur 6 viser simuleringsresultaterne af fyldninggastrykket, at det meste af gassen hovedsageligt er fordelt i overløbsspalten og søjlepositionen for produktet . Nogle ribben bruges til at forbinde søjlen til at forbedre udstødningen og smeltet metalfyldning, hvilket sikrer den indre kvalitet af søjlen {2} et lille gasmængde er placeret i de ikke -makkede områder for de indre kvalitet Produkt .
2.2.4 Stivningsanalyse
Figure 7 shows the simulation results of the solidification of the molten aluminum at different times. It can be seen that the middle wall - thick position of the product cools slowly and has a risk of shrinkage. Cooling is increased at the corresponding position to ensure consistent solidification of the product. The analysis of the simulation results shows that the preset casting system generally meets the actual production requirements of the Del, men har stadig nogle potentielle risici . For at tackle de risici, der er forbundet med problempunkter, optimeres formstrukturen og delstrukturen på forhånd for at forhindre defektgenerering . med dette, forsøgsproduktion udføres . yderligere optimering af porten og løbersystemet, delstruktur og formstruktur baseret på den faktiske produktionsstatus forbedrer kvaliteten af støbningerne .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
3. faktisk produktion
3.1 Die - Valg af støbningsmaskine
Delens frontprojektionsområde er 50960 mm², og sidekernen - trækprojektionsområde er 7350 mm² . teoretiske beregninger udføres baseret på en sikkerhedsfaktor på 1 . 25, et støbningstryk på 75mpa, en diasblokkekge på 10 grad og et forhold på 1 . 3 for Project -området, en glideblokkekge på 10 grader og et forhold til 1 {{. 3 for Project -aite Yderligere flowkanal og slaggepakke til produktets frontprojektionsområde. Den resulterende form - åbningskraft er 6300KN, så en 630T -matrisemaskine er valgt til produktion.
3.2 Produktionsprocesparametre
Based on the designed die - casting mold for the entire casting and the parameters corresponding to the selected die - casting machine model, theoretical calculations are carried out. When the die - casting machine's plunger moves to 347mm, the molten aluminum just reaches the inner gate position. Therefore, 350mm is set as the theoretical high - speed switching point, og tre højhastighedsskiftningspunkter på 330 mm, 350 mm og 370 mm er valgt til faktisk produktionsverifikation .
3.3 Faktiske produktionsparameterverifikationsresultater
Figur 8 viser defekterne ved de produkter, der er produceret ved forskellige højhastighedsskiftningspunkter . Når det høje hastighedsskiftpunkt er 330 mm, har produktet et åbenlyst form - åbningsmærke ved fodringsport Mark ved fodringsporten, men alvorlige gas - huldefekter forekommer ved vandet - haleposition . Efter verifikation er de mest passende faktiske produktionsparametre som følger: To - Hurtig startposition ved 350 mm, to - hurtig strømningshastighed på 70%; Boost Startposition ved 470 mm, og øg strømningshastigheden ved 60%.
3.4 Problemer, der er opstået under den faktiske produktion
Efter at have bekræftet tre sæt parametre, blev 200 dele kontinuerligt produceret med de endelige - bekræftede parametre . Efter skudsprængning og bearbejdningsprocesser, er de specifikke produktionsdata for produkterne vist i tabel 1 (hver defekt tælles individuelt, og et produkt kan have flere defekter) .}
Gennem statistik viser det sig, at de største problemer ved produktet er gashuller, lækage og skud - sprængning - induceret skrælning . Derudover er et parti produkter, der oplever støbningsfejl under efterfølgende produktionsverifikation, som blev løst på stedet {3 {5} gasshuller hovedsagelig placeret i nærheden af den forseglingsgravning ved væggen - tyk position og udsættes efter maskin Lækage forekommer på grund af krympningshuller mellem den nedre kerne - trukket vandvejshul og det tilstødende gevindhul, hvilket forårsager en lækage sti . positionen for skuddet - sprængning - induceret skrælning identificeres også .
4. Forbedring af problempunkter
4.1 Nedre kerne - Trukket krympningshul
I den første prøveproduktion af 200 stykker blev 15 stykker tilfældigt valgt til x - stråleinspektion af intern kvalitet . Resultaterne viser, at hvert produkt har krympningshuller ved de blinde hulpositioner . Efter bearbejdning er de blinde huller og den nedre kerne - trukket pin -huller sammenkoblet, hvilket forårsager lækage .}}}
Årsagsanalyse: Det blinde hul er for lille til at lade stiften trækkes ud, hvilket resulterer i ujævn vægtykkelse på denne position . Den lokale vægtykkelse er overdreven, hvilket gør den meget modtagelig for defekter såsom porøsitet og krympningshuller .
Løsninger:
(1) For denne position tilføjes en ekstra pletkøling til den bevægelige form, men forbedringen af krympningshullet er ikke indlysende .
(2) Løberen modificeres . Krympningshullet er placeret i den position, der er udfyldt af den første løber . Det bestemmes, at den venstre halv Position . Efter ændringen er der en vis forbedring, men der findes stadig lækageprodukter, og andre løsninger skal tilføjes til forbedring .
(3) Lokal pressning føjes til den nedre kerne - trukket afsnit . I die - støbeindustrien har lokal pressing en meget betydelig effekt på at løse krympningshuller i produkter, og teknologien er ret moden . Det analyseres, at der er nok plads til den nedre kerne - trukket pinhole -position, der svarer til det blinde hul til at sætte en klemme på et pressing Cylinder . Derfor anvendes lokal klemme til krympningshuldefekten i det blinde hul ved siden af den nedre kerne - trukket pinhul .
Efter at have ændret pressestrukturen, for at sikre, at pressestiften ikke klæber til aluminiumet og påvirker klemteffekten, er pressestiften indstillet med en kerne - trækker tåge .} andet presseringsparametre er indstillet til en 2 - anden forsinkelse, 3 - Second Pressurization, og overordnet god afkøling af squezing pin . Der er ingen rester af vandbaseret frigørelsesmiddel ved pin -ærmet, og den samlede klemmeffekt er god . krympningshuldefekten i det blinde hul ved siden af den nedre kerne - trukket pinhul er løst {8 {11} som vist i figur 13, x - Rays viser ingen krympning, og efter bearbejdning er der ingen lækage {{11
4.2 Dårlig støbning af søjle
Efter at have tilføjet den nedre kerne - PullingsSqueEzing Pin, er der en dårlig støbning af en søjle på produktet .
Analysis shows that the pillar is located above the product's core - pulled hole. During actual production, the lower core - pulling spray is set. That is, when spraying begins, the lower core - pulled is in the inserted state, which facilitates cooling of the lower core - pulledsqueezing pin. However, with the lower core - pulled in the inserted state during Sprøjtning, det vandbaserede udgivelsesmiddel forbliver i søjlehullet blokeret af den nedre kerne - trukket pin . Selv med en længere blæsningstid efter sprøjtning er det vanskeligt at sprænge de resterende vand . det resterende vand og overkøling af søjlehul hulrum .
Solution: The lower core - pulling spray is canceled, and the lower core - pulled is in the retracted state. Without the obstruction of the core - pulling pin, the residual water in the hole can be blown dry. At the same time, to ensure the spraying and cooling of thesqueezing pin, a longer copper tube is set up to spray thesqueezing pin of the lower core - Trukket, og det blæsende kobberrør til thesqueezing pin er tilsvarende forlænget . Efter implementering af opløsningen løses den stakkels støbningsdefekt på dette sted af produktet .
4.3 Gashuller ved tykke - vægge positioner af produktet
From the X - ray images, it can be seen that there are gas holes at the thick - walled positions of the product. Some products have gas holes exposed after machining, making them unqualified. Cause analysis: During the filling process of the product, the molten metal converges at this position. The water - tail material supply is insufficient, and the exhaust is not smooth, leading to Dårlig intern kvalitet på dette sted . Følgende forbedringsplaner foreslås og verificeres .
)
)
(3) En sideløber tilføjes for at forbedre fodring i den defekte position . Efter at de to første planer viser dårlig forbedring, analyseres det, at den samlede fodring på højre side af produktet er utilstrækkeligt . En sideløber tilføjes for at forbedre den samlede fodring på højre side .
Under den kombinerede implementering af disse tre planer forbedres den interne kvalitet af produktet på dette sted markant . Som vist i figur 19 er der ingen eksponerede gashuller efter bearbejdning .
4.4 Produktskud - Sprængning af skræl
Ujævn afkøling af produktet forårsager strømningsmærker på produktoverfladen, hvilket fører til skrælning efter skudblæsning . Årsag Analyse: Hovedårsagen til støbning af skrælning er den specielle design af visse områder af støbningen, med mange søjler og riller {. under fyldet ved højden, den smeltede aluminum, der er store fluktuationer {{{{}}, når fyldet ved høje hastighed, den smeltede aluminum, er der store fluktuationer {{{{{}}} når fyldning ved fyldet ved den høje, den smeltede aluminum, der smeltet aluminiumsstrømme til steder, som mainstream ikke kan nå, i . e ., død - vinkelpositioner . De smeltede metalstænk, og temperaturfaldet er relativt hurtig . for planeområderne, der er lukket af søjler og prokker, er varmeforsyningen hurtigere, og størrelse forekomsten forekommer mere. Således hurtigt ., kolde slagge, flowmærker eller bøjningsform på støbeoverfladen, som er de vigtigste årsager til skud - sprængning af skræl . løsninger:
(1) Tilføj materiale - Overfør ribben for at forbedre udladningen af koldt materiale . To materiale - Overfører ribben med samme tykkelse tilsættes ved planet og vandet - halepositioner . Denne måling forbedrer det meste af skrælningen, men der er stadig noget skræl efter skud - sprængning ved visse positioner .}
(2) med rimelighed kontroller forme termisk balance . Identificer positioner med alvorlige strømningsmærker på produktet . for positioner, der hurtigt afkøles på formen, men kræver afkøling, brug oliekøling for at forhindre overdreven køling ved disse positioner {{{{{{{{{{{{{{
(3) Ud over at rimeligt kontrollerer formstemperaturen, er en anden metode til effektivt at kontrollere skud - sprængning af skræl at tilføje ætsning til formoverfladen . under strømmen af smeltet aluminium i hulrummet, hvis formoverfladen er meget glat, Ætning}} Skælden, hvor kastet er udsat for koldt slagter, flowmark og pitting . Skælden bliver udsat for at blive udsat for koldt, flowmark og pitting {. mælden for at blive udsat for at blive udsat for koldt, flowmark og pitting {. som molden bliver udsat for at blive udsat for koldt slagter, flowmark og pitting {. mælden med at blive udsat for koldt klager, strømningsmark uneven with high and low grooves. This disperses the flow direction of the molten aluminum in the cavity and forms an air film between the grooves. This improves the flow of the molten aluminum at this position, avoiding or reducing the generation of cold slags, flow marks, and pitting. After adding etching and verifying shot - Sprængning, der forekommer ingen skrælning på produktet .
5. Konklusion
A multi - pronged approach is necessary to produce high - quality products. Using simulation software for numerical simulation analysis of the casting system of die - casting products in the early stage can effectively identify potential defect risks in actual production. Timely optimization of the casting system or mold structure can narrow down, even avoid or resolve defect risks. Choosing appropriate process parameters can effectively ensure the Den samlede kvalitet af støbegodserne . Når faktiske procesparameterjusteringer ikke kan forbedre produktproblemer, er det vigtigt at overveje defektår fra flere aspekter, såsom støbestruktur, løber og overløbssystem, formkøling og produktstruktur .
