For nylig har jeg været travlt med at analysere og løse problemerne med ikke-konforme og ustabile skaldimensioner. Tidligere offentliggjorde jeg også en artikel om GD&T (geometrisk dimensionering og tolerance).
I denne artikel vil jeg dele nogle almindelige problemer i shell -bearbejdning og mine tilgange til analyse og løsning af dem.
Nye Energy Electric Drive-skaller er sandsynligvis de højeste præcisionsstøbende dele med hensyn til dimensionel nøjagtighed. Bærende hul på det elektriske drevskal er en kritisk del af drevsystemet. Dens bearbejdningskvalitet påvirker direkte bærende samlingsnøjagtighed, transmissionseffektivitet og udstyrs levetid.
Bearbejdningsnøjagtigheden af motordele er en af de vigtige faktorer, der påvirker motorisk ydeevne og liv. Styring af bearbejdningsnøjagtighed i motorisk delfremstilling er afgørende for at forbedre motorisk ydeevne, reducere støj, udvide levetiden og forbedre produktkvaliteten.
Almindelige defekter i die-casting-skaller, deres årsager og løsninger er som følger:
I. Dimensionelle nøjagtighedsproblemer
1. Hovedproblemer: Over tolerance i huldiameter (for stor eller for lille), utilstrækkelig rundhed og cylindricitet over tolerance i positionstolerance, koaksialitetsafvigelse af flere huller og utilstrækkelig vinkelret mellem hulakis og endets ansigt.
2. mulige årsager: værktøjsslitage eller forkerte parametre (f.eks. Tilførselshastighed, hastighed); utilstrækkelig stivhed af værktøjer eller inventar, der forårsager bearbejdningsvibrationer; Termisk deformation på grund af temperaturændringer; urimelig sekventering, inkonsekvent bearbejdningsdato (f.eks. Flere klemmefejl); Maskinværktøjsgeometriske nøjagtighedsproblemer (f.eks. Spindel -runout).
3. Konventionelle løsninger:
Værktøjsoptimering: Brug coated carbide -værktøjer eller CBN -værktøjer. Overvåg værktøjets levetid automatisk, og kontroller værktøjets slid regelmæssigt.
Procesparameteroptimering: Vælg rimelige skæreparametre for at sikre skæring af kvalitet og dimensionel nøjagtighed. Opdel processen i grov bearbejdning (forlader godtgørelse) og finish bearbejdning (lavhastighedsskæring med høj præcision).
Procesoptimering: Optimer bearbejdningssekvens, reducer procestrinnene og minimere fejl fra flere klem og placering.
Temperaturkontrol: Oprethold en konstant temperatur i bearbejdningsmiljøet og for at skære væske.
Udstyr med høj præcision: Brug højpræcision fire-akse/fem-akset bearbejdningscentre for at sikre stabil nøjagtighed. Vælg passende værktøj og inventar for at forbedre positionering og klemme nøjagtighed.
Inspektion og kompensation: Efter bearbejdning skal du inspicere med en CMM (koordinatmåler). Revider om nødvendigt bearbejdningsstien, og vælg den optimale evaluerings- og beregningslogik for positionstolerance.
Ii. Problemer med kvalitetsudseende
1. Problemmanifestationer: Overflades ruhed ikke op til standard (RA ＞ 1,6 um), ridser, vibrationsmærker, burrs, gasporer, sandhuller.
2. Mulige årsager:
- Forkert skæreparametre (f.eks. Overdreven tilførselshastighed)
- Slipt værktøjskanter eller dårlig chip -evakuering
- Inhomogen materiel hårdhed (f.eks. Hårde pletter i støbegods)
- Forkert casting -processtyring
3. almindelige løsninger:
- Parameteroptimering: Reducer tilførselshastigheden og øg spindelhastigheden for mindre dybde efterbehandling.
- Afgrænsning: Brug formningsværktøjer eller specielle værktøjer til at fjerne burrs fra hulåbninger.
- Værktøjsoptimering: Vælg passende værktøjer til chipbrydning for at forhindre chipvikling.
III. Forebyggende foranstaltninger
1. Procesovervågning: Brug et online målesystem til realtids feedback og kompensation af bearbejdningsdimensioner.
2. Vedligeholdelsesplan: Kalibrer regelmæssigt maskinværktøjspindelnøjagtighed.
3. Inkluder spindel- og værktøjsholder aluminiumschipproblemer i daglige inspektioner.
4. Installer værktøjsbruddetektering og værktøjsovervågningssystemer til automatiske alarmer.
5. Udstyr værktøjet med detektionssystemer med luftgap for at forhindre klemme abnormiteter.
Iv. Almindelige bearbejdningsprocesser og værktøjer til at bære huller
Der er to almindelige materialer til motorskalbærerhuller. Den ene er en stålhylse (ofte lavet af 45# stål, 40cr eller rustfrit jern) indsat i en dysestøbende skal. Det andet er et hul lavet af det dysende shells eget aluminiumsmateriale.
Almindelige bearbejdningsværktøjer inkluderer reamers og kedelige værktøjer. Justerbare reamers bruges i vid udstrækning på grund af deres tidsbesparende fordele ved fjernelse af reduktion af værktøj, måling og ventetider, hvilket forbedrer produktionseffektiviteten og stabiliteten.
For de fleste elektriske drivskalbærende huller med tolerancer inden for 2 ledninger kan brug af ikke-justerbare reamers let føre til underdimensionerede produkter på grund af let værktøjsslitage. Die-casting aluminiumskallbærende huller er relativt lettere at maskine med bedre dimensionel stabilitet. De mest problematiske bærende huller er imidlertid de indsatte ærmer. Bearbejdning af stålmaterialer kan let resultere i værktøjsslitage, flisning og trådindpakning, hvilket forårsager bærende huller. Hvis det ikke opdages i tide, kan dette føre til batchdefekter. Derfor er det afgørende at vælge passende værktøjer og processer.
Med innovationen af værktøjsudviklere er der nu gode reamers til bearbejdning af stål ærmer på markedet. Vi har verificeret og sammenlignet dem i faktisk produktion. Følgende figur viser en højhastigheds-high-speed dedikeret reamer. For D8 0 stålbærer med hullehullepræamning er cyklussen 1-3 sekunder pr. Hul, og det kan stabilt maskine φ 62-120 mm stål ærme bærerhuller til 2000-5000 cykler. Justering er enkel, hvilket kun kræver et drejningsmoment med 255n/m og en Allen -nøgle til let justering. Hvert klik kompenserer nøjagtigt 0,005 mm. Værktøjet kan justeres direkte på maskinen uden fjernelse. Dette løser også chipbrudsproblemer, hvilket eliminerer bekymringerne for jernchips, der beskadiger deloverflader. Værktøjets levetid opretholder en overfladefremhed på RA1.6 eller derunder, hvilket sikrer behandling af levetid, forbedrer effektiviteten og garanterer produktkvalitet. Ifølge værktøjsproducenter kan denne justerbare reamer maskinhuldiametre, der spænder fra 12-120 mm.
Derudover kræver klienter ofte grænseprøver. Med dette værktøj er det ikke nødvendigt at lave nye eller fjerne værktøjer til justering. Direkte maskinjustering kan hurtigt opfylde kravene til produktion af grænseprøve. Sammenlignet med enkeltkantede justerbare kedelige værktøjer tilbyder multi-edged reamers bedre dimensionel stabilitet, effektivitet og intern overfladegruhed. Imidlertid kan enkeltkantede værktøjer være mindre egnede til mindre huller og kan give lidt underordnet cylindricitet og rundhedsstabilitet.
Efter min erfaring udgør enkantede værktøjer større udfordringer i værktøjets levetid og dimensionel stabilitet, når man bearbejdning af stålbillede huller. For stålmuffehuller med oliespor eller hak, der kræver intermitterende skæring, stilles højere krav på værktøjsstruktur og indsæt udvælgelse. Værktøjet skal sikre levetid, dimensionel stabilitet og bearbejdningseffektivitet, hvilket gør justerbare reamers til et bedre valg.
Naturligvis er bearbejdning af dimensionel stabilitet ikke kun afhængig af værktøjer. Andre faktorer såsom armaturstabilitet, grov bearbejdningsgodtgørelse og maskinspindelstivhed skal også kontrolleres. Behandlingen af rodspalter i bunden af stålbilledehuller er især vigtig. Uanset værktøjstypen skal alle faktorer, der påvirker dimensionel stabilitet, overvåges omfattende.
I faktisk masseproduktion af die-casting-skaller forekommer batchdefekter ofte på grund af udløbet af værktøjets levetid eller utilstrækkelig dimensionel inspektion efter udskiftning af værktøj. Derfor skal 5M1E-faktorerne i produktionen overvåges godt, og produktsporbarhed med enkelt stykke skal sikres.
Bearbejdningsnøjagtigheden af motorkomponenter er en af de vigtigste faktorer for at sikre motorisk ydeevne og liv. For at garantere denne nøjagtighed er en omfattende tilgang i betragtning af materialevalg, bearbejdningsprocesser, udstyr og værktøjer og processtyring nødvendig. Et robust kvalitetskontrolsystem med strenge inspektioner bør fastlægges for at sikre overholdelse af nøjagtighedskrav. Procesforbedringer og moderne inspektionsmetoder kan yderligere forbedre bearbejdningsnøjagtigheden og stabiliteten.
