1. Introduktion til integreret die casting -proces
Smelteprocessen kan opdeles i to hovedmetoder: internt smeltning (typisk ved hjælp af en smelteovn ved siden af støbemaskinen) og direkte smeltet aluminiumsforsyning . til sprue-fjernelse, to muligheder bruges almindeligt: plasma-skæring og mekanisk trimming . afskrivning kan udføres manuelt, automatisk eller gennem tilpasning .}} dimension control is achieved either through sampling inspection or online reshaping and measurement. Machining can be performed using cutting fluid or minimal quantity lubrication (MQL). Cleaning may or may not be included depending on the application. Assembly options include self-tapping screws, stud welding, riveting, blind rivet nuts, blind rivet studs, and mere .
På grund af forskelle i produktionsbetingelser på tværs af virksomheder varierer proceslayouts og konfigurationer . I praksis står virksomheder ofte over for problemer, såsom højt energiforbrug i lavproduktionsperioder, hyppige svigt og lav effektivitet af plasmaklipning med overdreven overfladesvagt, dimensionel ustabilitet påvirker svejsningsprocesser, inkonsekvente afskrivningsresultater på grund af delvist variation og overlydelige komplekse samlingsprocesser med for mange standarddele {2 {2 {2 {{{{2 {{2 Disse problemer fører til højere udstyrssvigt, lavere produktionseffektivitet, øget energiforbrug og ustabil produktkvalitet sammenlignet med traditionelle køretøjsfremstillingsprocesser .
2. Anvendelse og analyse af integreret die casting -proces
2.1 Smelteprocesanalyse
Der er to hovedkilder til smeltet aluminium til integreret støbning: internt smeltning (normalt ved hjælp af en ovn ved siden af støbemaskinen) og direkte smeltet aluminiumsforsyning .
Internt smeltning tilbyder fleksibilitet, hvilket gør det muligt for produktionen at starte efter behov og muliggøre brug af forskellige aluminiumslegeringer til forskellige støbeceller . Dette er især nyttigt under nyt produktforsøg og materialeudvikling . Imidlertid stiger ætterne til at opretholde ovnstemperaturen i betydeligt energiaffald {. tillæg, at remelting aluminum ingoter øger energioverskud Omkostninger . ovne kræver også periodisk vedligeholdelse, typisk en gang om måneden, hvilket fører til produktion af nedetid og kapacitetstab .
Direkte smeltet aluminiumsforsyning leverer smeltet aluminium efter behov, hvilket reducerer energiomkostningerne og metaltab . Imidlertid klassificeres transport af smeltet aluminium som farligt, hvilket kan føre til leveringsforsinkelsesfacilitet. endvidere, at forsyningsafstanden er normalt begrænset til inden for 100 km, hvilket kræver en nærby aluminumforsyningsfacilitet .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Baseret på en omkostnings- og kvalitetssammenligning er direkte smeltet aluminiumsforsyning ca. 400 RMB billigere pr. Ton end internt smeltning, som vist i tabel .
Når forholdene tillader det, reducerer brugen af direkte smeltet aluminiumsforsyning ikke kun driftsomkostninger, men undgår også produktionsafbrydelser på grund af ovnvedligeholdelse . med hensyn til kvalitet, centraliseret raffinering og slaggefjernelse i direkte forsyningssystem
2.2 Dimensionel kontrolanalyse
På grund af den store størrelse af integrerede die-støbte baggulve, kan faktorer som krympning og skimmelsens variationer føre til dimensionel ustabilitet . Disse variationer kan forårsage problemer i efterfølgende processer, såsom dårlig klæbemiddel, overdreven dørlukkekraft og dårlig pasform i det forreste fenderområde .}
I øjeblikket inkluderer dimensionelle kontrolmetoder offline målere, tilfældige inspektioner ved hjælp af blåt lys eller lidar og 100% online måling af nøglepunkter . som vist i figur 2, en fotoelektrisk inspektionsstation bruger præcis positionering og sensorer til at måle flere punkter samtidigt.} denne metode tilbyder høj effektivitet, stærk dataindsamlingskapacitet og automatisk pass/mislykket dom .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Måling alene kan imidlertid ikke løse den grundlæggende årsag til dimensionel variation . Nogle virksomheder har indført omformningsprocesser, hvor en omformning af form bruges til at korrigere alle dele efter støbning, forbedring af dimensionel konsistens . som vist i figur 3, målingsdata fra A-Pillar-området i en køretøjs frontgulv efter omformning, der demonstrerer stablet . fra A-Pillar-området i en køretøjs frontgulv efter omlægning, der demonstrerer stabilitet .} {4 Kan også justeres baseret på formspecifikke forhold, og når det kombineres med online måling, sikrer det bedre dimensionel kontrol .
2.3 Deburring Process Analysis
Burrs og flash på die-støbte dele kan forårsage alvorlige problemer, såsom beskadigede ledningsnettet eller skader under samling . Derfor er det et kritisk trin i matrisstøbningsprocessen .}
Currently, manual deburring is widely used due to its low cost. However, it suffers from low efficiency, poor working conditions, and inconsistent quality. To address this, some companies have introduced automated deburring systems, such as robotic milling units shown in Figure 4. However, due to part-to-part dimensional variation, these systems may either overcut or fail to fully remove burrs .
For at løse dette er adaptiv afvisning ved at blive en foretrukken løsning . Før afskrivning måles dele og sammenlignes med en referencestandard . baseret på afvigelsen, en af flere forprogrammerende afvisende stier er valgt {{{3} Dette giver systemet til at tilpasse sig til hver pars geometry, hvilket sikres, at der er konsekvent kvalitet.
2.4 Rengøringsprocesanalyse
Forskellige virksomheder bruger forskellige frigørelsesmidler, og bearbejdningsprocesser kan bruge enten skære væske- eller minimal mængden af smøring (MQL) . afhængigt af kravene til belægning af adhæsion, nogle vælger at inkludere et rengøringstrin, mens andre ikke .
I øjeblikket bruger virksomheder som Tesla, Xiaomi og ZeekR MQL -bearbejdning uden rengøring, hvilket reducerer både udstyrsinvesteringer og energiforbrug..
2.5 Assembly -procesanalyse
Forskellige fastgørelsesmetoder bruges i integrerede die-støbt gulve, herunder stud svejsning, nitting, blinde nittnødder, blinde nitt-studs, trådindsatser og selvtappende skruer . De fleste virksomheder bruger i øjeblikket manuel nitning for at sikre fleksibilitet og effektivitet .}
Nogle har forsøgt automatiseret nitting, men på grund af den stramme tolerance (0 . 02–0,3 mm) mellem nitter og huller, og blandingen af forskellige CNC -dele, har problemer såsom fastklemning under indsættelse eller fjernelse og kort værktøjsliv ført til udnyttelse af lavt udstyr.
Hvor det er muligt, foretrækkes stud svejsning frem for nitning og klipinstallation, da det undgår behovet for borede huller og har en lavere omkostning pr. Enhed . Derudover kan integrerede tapping erstatte trådindsatser, hvilket reducerer bearbejdningstid og del tæller . som vist i tabel 2, test på M6 og M8 integrale tråde, der verificeres, at de opfylder ydeevnen 5.
Når gevindindsatser er nødvendige, foretrækkes, at tailløse indsatser foretrækkes frem for halede, da de reducerer installationstid og værktøjsslitage og forbedrer dermed effektiviteten .
3. Konklusion
Dette papir analyserer forskellige procesruter i nøglefaser af integreret die casting . under aktuelle teknologiske forhold:
- Når det er muligt, reducerer direkte smeltet aluminiumsforsyning markant omkostningerne og undgår nedetid på grund af ovnvedligeholdelse .
- Brug af omformning af forme og 100% online dimensionel måling sikrer dimensionel stabilitet .
- Adaptiv afvisning ved hjælp af måledata forbedrer både effektivitet og kvalitet .
- I samlingen er stud svejsning mere effektiv end nitting og klipning . Integreret tapping kan erstatte trådindsatser for M6 og M8 -tråde . Tailless trådindsatser er mere effektive end halerede, og manuel nitting forbliver en praktisk mulighed under aktuelle betingelser .
Disse strategier hjælper med at forbedre produktionseffektiviteten, reducere omkostningerne og forbedre produktkvaliteten i integrerede die casting -applikationer .
